Ultraschall- W elding- Design- Prinzipien
1. grundlegende Untersuchung des Designs
Um gute Schweißergebnisse zu erzielen, müssen folgende Faktoren untersucht werden:
§ Starke gemeinsame Anforderungen
§ Ob ein dichtes Schweißen erforderlich ist
§ Gibt an, ob das Tuch überlaufen soll
§ Untersuchen Sie die Plastizität von Harzkunststoffen. Welche Materialien können die Designanforderungen des Produkts erfüllen und die für die Ultraschallverarbeitung geeigneten Grundbedingungen erfüllen?
§ Anforderungen an das Erscheinungsbild des Produkts
§ Gemeinsamer Ort und Form
§ Als nächstes muss die richtige Konstruktion in der Lage sein, den Mantel während des Schweißprozesses zu befestigen
§ Ob der Schweißkopf zur Übertragung von Ultraschallenergie verwendet wird, bevor der Fokus auf die Schweißnahtkonstruktion gelegt wird
2. Fokus auf das Design von Schweißteilen
Entwickelt, um Ultraschallenergie übertragen zu können
Wenn die Schweißfläche einen gewissen Abstand von der Kontaktfläche des Ultraschallschweißkopfes hat, muss das Schalenelement hart genug sein, um Ultraschallenergie zu übertragen. Der weiche Kunststoff kann keine Energie zuverlässig übertragen. Die Dicke der Schalenwand muss ausreichend sein, um eine Verformung des Schweißbereichs zu verhindern. Dünne Wand ist leicht zu schweißen. Die mechanische Kraft bricht dabei ab.
(1) Die Ecken und Kanten der Schweißnaht
Alle Ecken und Kanten müssen abgerundet sein, und scharfe Kanten können Ultraschallenergie ansammeln und zu Rissen oder unnötigem Schweißen führen.
(2) Mögliche Probleme beim Produktdesign
Teile, die über den Körper hinausragen, wie z. B. Rippen, Halterungen und Stehbolzen, können durch Vibrationen oder Überhitzung beim Ultraschallschweißen brechen. Darüber hinaus sind auch andere Einbaugegenstände wie Federn oder Drähte die Ursache für den Schweißeffekt. Kurz gesagt, glatte Kanten und Ecken, kleine Amplituden und kurze Schweißzeiten können die besten Schweißergebnisse erzielen. Bei Bedarf kann Kieselgel verwendet werden, um die Vibration von elektronischen Bauteilen, Federn usw. zu dämpfen.
(3) den Schweißzustand der Schweißnaht
Im Idealfall müssen die beiden Schalen zusammenpassen und dürfen während des Schweißvorgangs nicht verrutschen. Die ideale Anastomose besteht darin, dass die beiden durch äußere Kraft fest verbunden werden können, aber nicht zu fest. Der ideale Spalt beträgt 0,05 bis 0,1 mm. Je nach Größe der Schweißnaht beträgt der Höhenunterschied zwischen den beiden Schweißnähten mindestens 1,0 mm.
Empfohlener Spalt a = 0,025 ~ 0,05 mm; b = min. 1,0 mm
(4) Die Energieübertragung muss gleichmäßig sein
Das Design der Verbindung beeinflusst die Gleichmäßigkeit der Energieübertragung. Im Allgemeinen verringern Biegungen, Abschrägungen oder Öffnungen im Energieübertragungsweg die Intensität der Ultraschallwellen, die auf die Schweißoberfläche übertragen werden.
Der X-Bereich in der Figur ist anfällig für unzureichendes Löten oder Löten.
(5) die Position der Verbindungsfläche
Die beste Bedingung ist, dass die Verbindungsflächen alle auf der gleichen Höhe und parallel zur Oberfläche des Schweißkopfs liegen. Ist dies nicht der Fall, weil der Abstand von der Verbindungsfläche zur Oberfläche des Schweißkopfes unterschiedlich ist, kann es leicht zu ungleichmäßigen Schweißungen kommen.
In der Figur ist der Abstand zwischen L1 und L2 nicht gleich und die a-Oberfläche ist nicht parallel zur Oberfläche des Schweißkopfes und der auf die Kontaktfläche der beiden Schalen übertragene Energieverlust ist gezeigt.
(6) die Schweißkonstruktion und die Schweißkopfkontaktfläche
Die beste Bedingung ist, dass die Kontaktfläche der Schale und des Horns groß und flach ist und die Oberfläche des Horns teilweise konturiert sein kann. Wenn die Oberfläche des Horns kleiner als die Verbindungsfläche ist, obwohl das Schweißen noch erreicht werden kann, kann ein Teil der Energie nicht auf die Verbindungsfläche übertragen werden, und es ist notwendig, den Druck zu erhöhen, um einen guten Schweißeffekt zu erzielen, aber Erhöhen des Unterdrucks kann eine Vertiefung auf der Oberfläche des Schweißteils verursachen. Polierte oder unebene Oberflächen sind besonders anfällig für Schweißkopfvertiefungen, und der Zusatz von PE-Formen verringert die Vertiefung.
Das Schalenelement, das mit dem Horn in Kontakt steht, sollte so groß wie die Hornkontaktfläche sein, a muss beispielsweise so breit wie möglich sein.
